Als Laserabtrag werden Prozesse bezeichnet, bei denen Material von der Oberfläche eines Werkstücks entfernt wird. Großflächiger Abtrag beinhaltet beispielsweise Entlackungsprozesse und Oberflächenreinigung. Kleinflächiger Laserabtrag umfasst die Dünnschichtstrukturierung, Sacklochbohrungen und den selektiven, lokal begrenzten Abtrag von Beschichtungen.
Lasertechnologie bietet die Flexibilität, Anwendungen zu optimieren – egal ob es darum geht, den Teil der Oberfläche, der entfernt werden soll, präzise einzugrenzen, die Tiefe des Abtrags oder die Bearbeitungsgeschwindigkeit genau einzustellen.
Keine Verbrauchsmaterialien – keine Chemikalien, kein Verschleiß von Schablonen oder mechanischen Werkzeugen
Wiederholbar und kosteneffektiv
Hochauflösende Prozesse, bei denen der abzutragende Bereich und die Tiefe des Abtrags bis auf unter den Mikrometer genau definiert und gesteuert werden können
Hohe Flexibilität und einfache Programmierung von Mustern und Strukturen ohne Einschränkungen
Anlagen für den Laserabtrag können sich automatisch an frühere Lagen oder Bearbeitungsvariationen anpassen, um die beste Teilnutzung zu garantieren
Warum nutzen immer mehr Hersteller Laserabtragsprozesse?
Großflächiger Laserabtrag bietet den Vorteil, dass komplett auf die Schleifmittel und Chemikalien, die in herkömmlichen Prozessen verwendet werden, verzichtet werden kann. Selektive Abtragsprozesse können mit signifikant verkürzten Prozesszeiten durchgeführt werden, indem die langsame und kostenintensive Abdeckung der Bereiche, die nicht abgetragen werden sollen, nicht mehr nötig ist. Alle Kunden profitieren von der Wiederholbarkeit und einfachen Automatisierbarkeit, die die Lasertechnologie bietet und können so ihre Produktivität steigern.
Chemische Prozesse vs Faserlaserabtrag
Die chemische Bearbeitung eignet sich gut, wenn die gesamte Oberfläche eines Bauteils modifiziert werden soll. Für kleine Flächen und Strukturen ist bei chemischen Abtragsprozessen eine Abdeckung der Bereiche, die nicht bearbeitet werden sollen, notwendig.
Faserlaser verzichten auf chemische Verbrauchsmaterialien und die daraus folgenden Herausforderungen bei der Entsorgung. Laser benötigen keine physischen Schablonen oder Resistmuster. Mit einem Laser wird lediglich ein einziger Prozessschritt benötigt, der die benötigte Oberflächenbearbeitung liefert.
Mechanisches Fräsen vs Faserlaserabtrag
Mechanisches Fräsen ist ein robustes industrielles Verfahren für die herkömmliche Teilebearbeitung.
Laser bieten eine höhere Auflösung für eine präzisere Bearbeitung und können problemlos auch feine, komplexe Formen bearbeiten. Sie arbeiten kontaktlos und daher ohne Reibung durch Werkzeuge, was zu einem hochwertigen, konsistenten Finish führt. Außer bei der Metallabtragung in großen Stückzahlen ist die Laserablation wesentlich schneller. Des Weiteren ist das Abtragen mit dem Laser völlig verschleißfrei.
Mikrosandstrahlen vs Faserlaserabtrag
Mikrosandstrahlen ist eine geeignete Methode für die Bearbeitung von feinen Kanälen und Löchern, bei denen eine niedrigere Präzision in Kauf genommen werden kann. Alternative Prozesse sind das Wasserstrahlreinigen.
Faserlaser bieten höhere dimensionale Präzision, benötigen keine bestimmten Beschichtungen und es entstehen keine Kosten für die Entsorgung von Schleifmitteln.
Mikroschleifen vs Faserlaserabtrag
Mikroschleifen ist eine gute Methode für harte Materialien, wo ein hochwertiges Oberflächenfinish und eine sorgfältige Entgratung notwendig ist. Allerdings ist es eher ein abschließendes Verfahren als eine Methode zum großflächigen Entfernen von Material.
Laserabtrag ist schneller und eignet sich für eine größere Bandbreite an Materialien. Es ist eine kontaktlose Technik, bei der keine teuren Werkzeugteile ersetzt werden müssen.
Vorteile der IPG Faserlasertechnologie für den Laserabtrag
Zuverlässiges Equipment
IPG Faserlaser besitzen ein robustes Festkörperdesign, sind wartungsfrei und liefern eine Zuverlässigkeit, die die herkömmlicher Technologien zum Laserabtrag weit übertrifft. Da weder eine präventive Wartung, noch Prozessunterbrechungen zur Anpassung und Ausrichtung optischer Elemente notwendig sind, bieten IPG Faserlaser eine höhere Verfügbarkeit und Durchsatz als ihre Alternativen.
Konstante und wiederholbare Prozesse
In Herstellungsprozessen liefern IPG Faserlaser für die Laserablation wiederholbare Ergebnisse und ermöglichen das Einhalten selbst geringer Toleranzen. Die Stabilität der Laserstrahlquelle sowie der Strahlführungskomponenten sorgt in Kombination mit einer Überwachung des Prozessstrahls für eine konstante Laserbearbeitung, während die Systemeinstellungen dazu genutzt werden können, Betriebszeiten und Ertrag zu maximieren.
Applikationsoptimierung
Laserabtragsprozesse sind stark von der Interaktion zwischen Licht und Material abhängig und daher benötigt es für eine erfolgreiche Bearbeitung die richtige Laserstrahlquelle. IPG's Applikationsingenieure arbeiten hierbei mit Ihnen zusammen, um aus der größten Bandbreite an Pulslängen und Wellenlängen die beste Kombination aus Laserstrahlquelle und Strahlführung für Ihre Anwendung zu finden.
