Flamm-Hartlöten vs. Faserlaserlöten
Hartlöten kann sowohl per Hand mit einem Brenner durchgeführt werden als auch voll automatisiert werden. Dabei wird eine Gasflamme genutzt, um Werkstücke zu verbinden.
Laserlöten führt zu weniger Wärmeeintrag und reduziert Verformung, indem Hitze selektiver eingesetzt werden kann. Laser benötigen außerdem keine Schmelzmittel und senken daher Betriebskosten und Nacharbeiten.
Lichtbogenlöten vs. Faserlaserlöten
Das Lichtbogenlöten ist dem Lichtbogenschweißen sehr ähnlich, nutzt jedoch ein Füllmetall mit einer wesentlich niedrigeren Schmelztemperatur. Es wird insbesondere für das Fügen von verzinktem Stahl in der Automobilindustrie benutzt und lässt hier das Zink quasi unbeschädigt, aber industrielle Prozesse für Aluminium befinden sich noch in der Entwicklung.
Laserlöten bietet höhere Prozessgeschwindigkeiten und reduziert den Wärmeeintrag sowie die Verformung. Der Prozess kann einfach automatisiert werden und ist sehr gut für das Fügen von verzinkten Stählen geeignet.
Hartlöten vs. Faserlaserlöten
Hartlöten ist ideal für die Massenproduktion von Kleinteilen und braucht weder Flussmittel noch eine Reinigung nach Abschluss des Prozesses. Es kann in Kombination mit einer inerten oder Vakuumatmosphäre genutzt werden, um vor Oxidation zu schützen.
Laser sind wesentlich energieeffizienter und ermöglichen eine Bearbeitung mit deutlich geringerem Wärmeeintrag. Lasergelötete Werkstücke können mit nur minimaler Abkühlzeit unmittelbar weiterverarbeitet werden.
Induktionslöten vs. Faserlaserlöten
Induktionslöten wird für hochwertige Verbindungen genutzt, die ein niedriges Risiko für Oxidation und wenig Reinigungsaufwand besitzen. Der Prozess kann auf einen kleinen Bereich begrenzt werden. Induktionslöten ist wiederholbar und einfach zu automatisieren.
Laserlöten ist schneller als Induktionslöten und ist nicht auf spezielle Spulen für verschiedene Werkstücke angewiesen. Laserlöten bietet eine größere Flexibilität für unterschiedliche Werkstücke.
Laserlötsysteme
