Schnell, konfigurierbar und automatisiert
- SCHNELLES LASERSCHWEISSEN mit typischerweise 3 Zellen pro Sekunde
- HÖCHST KONFIGURIERBARES KOMPLETTSYSTEM bietet Unterstützung durch einen einzigen Anbieter mit fachkundiger Prozessentwicklung und einem für die Anwendungsanforderungen optimierten Werkzeugdesign
- AUTOMATISIERTES Schweißen von zylindrischen Batteriezellenmodulen mit vollständig integrierter Steuerungssoftware und einer einzigen Benutzeroberfläche für einfache Bedienung
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Systemoptionen für gesteigerte Produktivität
- Größte Auswahl an Systemkomponenten, die für die jeweilige Anwendung am besten geeignet sind
- Laser, einschließlich CW-, QCW-, gepulster und AMB-Doppelstrahl-Laser (Single-Mode- und Multi-Mode-Optionen)
- Hochleistungsschweißköpfe, Scanner und Wobbelschweißen (Pendelfunktionen)
- Kundenspezifisch entwickelte Teilewerkzeuge mit Busbar Fixierung für optimale Ausbeute und kürzere Zeit bis zum ersten Teil
- Vision-Ausrichtung zur Erhöhung der Positionsgenauigkeit für verbesserte Schweißleistung
- Schweißnahtmessung in Echtzeit schützt vor Teileausfällen und Rückrufaktionen
Schweißnahtmessung in Echtzeit für eine optimale Produktion von Batteriemodulen
- Die optionale Echtzeit-Messung der Schweißtiefe ermöglicht eine 100% Überprüfung der Einschweißtiefe in das Gehäuse der Li-Ionen-Zelle
- Die zerstörungsfreie Überprüfung der Eindringtiefe in das Zellengehäuse vermeidet Teileausfälle und Rückrufe
- Stellt die Einhaltung der Prozessvorschriften sicher und benachrichtigt den Bediener über eine allmähliche Verschlechterung der Parameter
- Ermöglicht vorausschauende, vorbeugende Wartung
- Nicht konforme Teile können nachgeschweißt werden, um das Modul zu retten
- Testdaten werden aufgezeichnet und stehen für eine spätere Qualitätsanalyse zur Verfügung
Verfügbare Plattformkonfigurationen für typische Batteriezellenanwendungen
- Systemkomponenten konfigurierbar für das Busbar-Schweißen von zylindrischen, beutelartigen oder einseitig prismatischen Zellen
- Schweißt mühelos Kupfer, Aluminium, Nickel, Edelstahl, vernickelten Stahl und vernickeltes Kupfer
- Geeignet für Teile bis zu 1.000 x 1.000 x 300 mm und einem Gewicht von bis zu 450 kg
- Optionen für die Teilebeladung
- Manuelle Teilebeladung oder Förderbanddurchlauf
- Automatisierte Eingangs- und Ausgangstüren
Granitsockel für hochstabiles Busbar-Schweißen
- Sorgt für Schwingungsdämpfung und Struktursteifigkeit
- Große thermische Masse und niedriger Wärmeausdehnungskoeffizient
- Natürlich entlastete Struktur
Linearmotoren für hohe Genauigkeit und Zuverlässigkeit
- Erhöht die Positioniergenauigkeit und Geschwindigkeit
- Eliminiert häufige Verschleißprobleme und erhöht die Betriebszeit
- Kein Getriebe zur Umwandlung von Rotations- in geradlinige Bewegung
- Keine Abnutzung oder Verschlechterung im Laufe der Zeit
Beschleunigte Entwicklung und Prototyping von Busbar-Schweißverfahren
- Einfache Implementierung als schlüsselfertiges System
- Kompaktes System mit geringer Stellfläche spart Platz
- Geeignet für alle Standard-Batteriemodulgrößen
- Leicht integrierbar in größere Fertigungslinien
- Standard-Teileförderer und MES-Schnittstellen
- Ein- und Ausschleusung über Förderer
- Die Systemarchitektur passt sich den schnell entwickelnden Batteriedesigns und Materialauswahlen an
- Fähigkeit, eine ausreichende Anzahl von Prototypen zu bauen, um die Qualifizierungsanforderungen zu erfüllen
